燒成棗莊鎂磚的更佳顆（kē）粒配比範圍（wéi）

生產（chǎn）實踐表明，把燒（shāo）結棗莊鎂砂的（de）臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定（dìng）性（xìng）。所以，顆粒組（zǔ）成中顆粒部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製（zhì）在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜（yí）。

配料中（zhōng）的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的（de）中間顆（kē）粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆（kē）粒一般控製在10%左右。

確定配料（liào）的顆粒組成，應根（gēn）據生產的具體條件、原料的燒結程度（dù）、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型（xíng）壓力大，燒成溫度高，各級顆（kē）粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料中可（kě）加（jiā）入（rù）適量的（de）同品種的（de）廢磚坯或燒成的廢品（pǐn）。

製備燒結鎂（měi）磚用泥料

將破碎至符合粒（lì）度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢（fèi）液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製（zhì）在（zài）2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用（yòng）MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果（guǒ）原料中（zhōng）CaO含量較高時，必須進行困（kùn）料。困料（liào）溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂（měi）磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通（tōng）常（cháng）采用300t以上（shàng）的（de）摩擦壓磚機成型，磚坯（pī）體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦（yì）可采用液壓機（jī）成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕（qīng）後重，加壓次數視磚坯大小（xiǎo）和形狀不同（tóng）而異（yì），一般在3〜12次。生產中通常用控製（zhì）磚坯的（de）單重和（hé）外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯（pī）幹燥溫（wēn）度不宜太高（gāo），一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進（jìn）行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在（zài）1.5〜0.6%。

燒成宜（yí）在（zài）弱氧化氣氛下（xià）進行。在低溫階（jiē）段，結構水（shuǐ）的排除伴有體積效應，可使坯（pī）體產生裂紋，因此升溫速度不宜（yí）過快。1300℃以後（hòu）液相開始出現，強度提高，升溫速度（dù）可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時（shí），液相量增加，強（qiáng）度降低，升溫速度要放慢（màn）。

冷卻過（guò）程中，在坯體固化（huà）之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂（liè）紋，應適當（dāng）控製冷卻速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。