燒成淄博鎂（měi）磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結淄博鎂砂的臨界粒（lì）度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能（néng）和製品的（de）熱震穩定性。所以，顆粒組成中（zhōng）顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為（wéi）宜。其中粒（lì）度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜（yí）。

配料中的細粉部分（fèn），即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料（liào）中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般（bān）控製在10%左（zuǒ）右（yòu）。

確（què）定配料的顆粒組（zǔ）成，應根據（jù）生產的具體（tǐ）條件（jiàn）、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程（chéng）度好，成型（xíng）壓力大，燒成溫（wēn）度高，各級顆粒配比的波動範圍可適當放寬（kuān）。此外，配料中可（kě）加（jiā）入適量的同品（pǐn）種的廢磚坯或燒成的廢品。

製（zhì）備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的（de）燒結鎂砂按配料比（bǐ）例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為（wéi）3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一（yī）般泥料水分控製（zhì）在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑（jì）時，坯體幹燥後強度很高。

如果（guǒ）原料中CaO含量較高時，必（bì）須（xū）進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂（měi）磚磚坯

成（chéng）型鎂磚宜在高壓（yā）下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥（ní）料裝入（rù）模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕（qīng）後重，加壓次數視（shì）磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密（mì）度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹（gàn）燥溫度不宜太高，一般（bān）在120℃以下為宜。幹燥通（tōng）常在隧道幹燥器內進（jìn）行。熱風入口溫度100〜150℃，出口（kǒu）溫度60〜90℃，殘餘水分控製（zhì）在1.5〜0.6%。

燒成（chéng）宜在（zài）弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排（pái）除伴有體積效應，可使（shǐ）坯體產生裂紋，因此升溫速度不（bú）宜過快。1300℃以後液相開始（shǐ）出現，強度提高，升溫速度可（kě）加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降（jiàng）低，升溫速（sù）度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避（bì）免產生裂（liè）紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。