燒成威海鎂磚的更佳（jiā）顆粒配比範圍

生產實踐（jiàn）表明，把燒結（jié）威海鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物（wù）料（liào）的成（chéng）型（xíng）性能（néng）和製品的（de）熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在（zài）18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在（zài）35〜42%。

配（pèi）料中的中間顆粒可提高製品的常（cháng）溫強度和高溫強（qiáng）度，降低氣（qì）孔率。中間顆粒一般（bān）控製在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應（yīng）根據生產（chǎn）的（de）具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數（shù）。燒結程度好，成型壓力大（dà），燒成溫度（dù）高，各級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢（fèi）磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將（jiāng）破碎至符合粒度要求（qiú）的燒結鎂砂按配（pèi）料比例置於濕碾機（jī）中，加入密度為（wéi）1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢（fèi）液作結合劑，加（jiā）入量（liàng）為3〜4%。再加入鎂砂細（xì）粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可（kě）采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後（hòu）強度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須（xū）進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間（jiān）3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以（yǐ）上的摩擦（cā）壓（yā）磚機成型，磚坯體積密（mì）度（dù）控製在（zài）2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液（yè）壓機成（chéng）型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒（bā）平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大（dà）小（xiǎo）和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產（chǎn）中通常（cháng）用控（kòng）製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高（gāo），一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出（chū）口溫度60〜90℃，殘餘水分控（kòng）製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段（duàn），結構水的排除伴有體積效應，可使坯（pī）體產生裂（liè）紋，因此升溫（wēn）速度不宜過快。1300℃以後液相開始出（chū）現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加（jiā），強度降低，升（shēng）溫速度要（yào）放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失（shī），為避免（miǎn）產生裂（liè）紋，應（yīng）適當控製冷卻速度。800℃以下（xià）可快速降溫。