燒成煙台鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒（shāo）結煙台鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒（lì）部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中（zhōng）粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為（wéi）宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部（bù）分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒（lì）可提（tí）高製品的常溫（wēn）強度和高溫強（qiáng）度，降（jiàng）低氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參（cān）數。燒結（jié）程度好，成型壓力大，燒成溫（wēn）度高，各（gè）級顆粒（lì）配比的波動（dòng）範（fàn）圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種（zhǒng）的（de）廢磚坯（pī）或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料（liào）

將破（pò）碎至符合（hé）粒度（dù）要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的（de）亞硫（liú）酸紙漿廢液作結合劑，加入量（liàng）為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分（fèn）控製（zhì）在2〜3%。有時也可（kě）采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高（gāo）。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困料（liào）溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成（chéng）型鎂（měi）磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用（yòng）300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯（pī）體積密（mì）度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型（xíng）內，將料布勻，四角扒平，開始加壓（yā）。先輕後重，加壓（yā）次數視（shì）磚坯大小和形狀不同（tóng）而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外（wài）形尺寸來控製磚坯的體（tǐ）積（jī）密（mì）度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚（zhuān）磚坯幹（gàn）燥溫度（dù）不宜（yí）太（tài）高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行（háng）。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在（zài）弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排（pái）除伴有（yǒu）體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始（shǐ）出現（xiàn），強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成（chéng）溫度（dù）（1550〜1600℃）時，液相（xiàng）量增加，強度降（jiàng）低，升溫速度（dù）要放慢。

冷卻過程中，在（zài）坯體固化之（zhī）前可快速降溫。固化後，坯體“塑（sù）性”消失，為避免產生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可（kě）快速降溫。