燒成宜昌（chāng）鎂磚（zhuān）的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒結宜昌鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型（xíng）性能（néng）和製品（pǐn）的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆（kē）粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中（zhōng）粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的（de）細（xì）粉部分，即<0.088mm部分一般控製（zhì）在35〜42%。

配料中的（de）中間顆粒可提高製品的常（cháng）溫強（qiáng）度和高溫強度，降低氣孔率（lǜ）。中間顆粒一般控製在10%左右（yòu）。

確定配料的顆粒組成（chéng），應根據生產的具體條件、原料的（de）燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數（shù）。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒（lì）配比的波動範圍可（kě）適當放寬。此外，配料中可加入適量（liàng）的同品（pǐn）種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒（lì）度要求（qiú）的燒結鎂砂（shā）按配料比例（lì）置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結（jié）合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂（měi）砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製（zhì）在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時（shí），坯體幹燥後強度很高。

如果（guǒ）原料中CaO含量（liàng）較高時，必須進行困料。困（kùn）料溫度10〜20℃，困料時間（jiān）3〜4d。

成型鎂磚磚坯（pī）

成型鎂磚宜在高壓下進（jìn）行。通常采用300t以上的摩（mó）擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓（yā）機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內（nèi），將料布勻（yún），四角扒平，開始加壓。先輕（qīng）後重，加壓次數視（shì）磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚（zhuān）坯的單重和外形尺寸（cùn）來控製磚坯的體積密度。

對燒成（chéng）鎂磚進行幹燥和燒成（chéng）

鎂磚（zhuān）磚（zhuān）坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹（gàn）燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在（zài）弱（ruò）氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴（bàn）有體積效（xiào）應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不（bú）宜（yí）過快。1300℃以（yǐ）後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度（dù）降低，升溫速度要放慢（màn）。

冷卻過程中（zhōng），在坯體固化（huà）之（zhī）前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消（xiāo）失，為避免產（chǎn）生裂紋，應（yīng）適當控製冷（lěng）卻速度。800℃以下可快速降溫。