燒成武漢鎂磚（zhuān）的更佳顆粒配比範圍（wéi）

生產實踐表明，把燒結武漢鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部（bù）分，控（kòng）製在30〜50%，並且（qiě）以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分（fèn），控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製（zhì）在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製（zhì）品的（de）常（cháng）溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定配料（liào）的顆粒組成，應根據（jù）生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力（lì）大，燒成溫度高（gāo），各級顆粒配比的波（bō）動範圍可（kě）適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品（pǐn）。

製備（bèi）燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結（jié）鎂砂按配料比例置於濕碾機中（zhōng），加入密度為（wéi）1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑（jì），加入（rù）量為3〜4%。再加入（rù）鎂砂（shā）細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時（shí）也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含（hán）量較（jiào）高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間（jiān）3〜4d。

成型鎂磚磚（zhuān）坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯（pī）體積（jī）密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型（xíng）。

成（chéng）型操作要點:將泥料裝（zhuāng）入模型內，將料布勻，四角扒平，開始（shǐ）加壓。先輕後（hòu）重（chóng），加壓次數視磚坯大小和形（xíng）狀不同而（ér）異，一般在（zài）3〜12次。生產中通常（cháng）用控（kòng）製磚坯的單（dān）重和外形尺（chǐ）寸來控製磚坯的體積密（mì）度。

對燒成鎂磚進行幹燥（zào）和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不（bú）宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行（háng）。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫（wēn）度60〜90℃，殘餘（yú）水分控製（zhì）在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化（huà）氣氛（fēn）下進（jìn）行。在低溫階段，結構水的排除伴（bàn）有體（tǐ）積效應，可使坯體產生（shēng）裂（liè）紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快（kuài）；在接（jiē）近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫（wēn）速（sù）度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速（sù）降溫。固化後，坯體“塑（sù）性”消失，為避免產（chǎn）生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。