燒成襄陽鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒（shāo）結襄陽鎂（měi）砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和（hé）製品的熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒（lì）度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中（zhōng）間顆粒可提高製品的常（cháng）溫（wēn）強度和高溫強度，降低氣孔（kǒng）率。中間顆粒一（yī）般控製（zhì）在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根（gēn）據生（shēng）產的具體條件、原（yuán）料的燒結程（chéng）度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度（dù）好（hǎo），成型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配（pèi）比（bǐ）的（de）波動範圍可適當放寬。此外，配料中可加（jiā）入適量的（de）同（tóng）品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料（liào）

將破碎至符（fú）合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例置於濕碾機中，加入密度（dù）為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製（zhì）在2〜3%。有時也可（kě）采用MgCl2作結合劑（jì）。用MgCl2作結（jié）合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果（guǒ）原料（liào）中CaO含量較高時（shí），必須進行困料。困料溫（wēn）度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采（cǎi）用（yòng）300t以上的摩擦壓磚機成型，磚（zhuān）坯體積（jī）密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四（sì）角扒平，開始（shǐ）加壓。先（xiān）輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚（zhuān）坯的體積密度。

對燒成鎂磚進（jìn）行幹燥和燒成

鎂磚磚坯（pī）幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘（yú）水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜（yí）在弱氧化（huà）氣（qì）氛下進行（háng）。在低（dī）溫（wēn）階段，結構水的排除（chú）伴有（yǒu）體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後（hòu）液相開始出現，強度提高，升溫速度可（kě）加快；在（zài）接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升（shēng）溫速度要放（fàng）慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂紋，應（yīng）適當控製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。