燒成上海鎂磚的更佳顆粒配比範圍

生產（chǎn）實踐表明，把燒結上海鎂砂的臨（lín）界粒度由2mm擴大到（dào）3mm，會改善物料的成型（xíng）性能（néng）和製品的熱震穩定性（xìng）。所以，顆粒（lì）組成中顆粒（lì）部分（fèn），即3〜0.5mm部分（fèn），控製在30〜50%，並且以（yǐ）靠近50%為（wéi）宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配（pèi）料中的細粉部（bù）分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和（hé）高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一般控製在（zài）10%左（zuǒ）右。

確定配料（liào）的顆粒組成，應根（gēn）據生產的具（jù）體條（tiáo）件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型（xíng）壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動（dòng）範（fàn）圍可適當放寬。此外，配料中可（kě）加入適量的同品種的廢（fèi）磚坯或燒成的（de）廢品。

製（zhì）備燒結鎂磚用泥（ní）料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按配料（liào）比例置於濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿（jiāng）廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也（yě）可（kě）采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度（dù）很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料。困（kùn）料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通（tōng）常采用（yòng）300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機（jī）成型。

成型操作要點（diǎn）:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形（xíng）狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控（kòng）製磚（zhuān）坯的單重和外形（xíng）尺寸（cùn）來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒（shāo）成

鎂磚磚坯（pī）幹燥溫（wēn）度不宜太（tài）高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入（rù）口溫（wēn）度（dù）100〜150℃，出口（kǒu）溫度60〜90℃，殘（cán）餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成（chéng）宜在弱氧化（huà）氣氛下進行。在低（dī）溫階段，結構（gòu）水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速（sù）度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速（sù）度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低（dī），升（shēng）溫速度要放慢。

冷卻（què）過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯（pī）體“塑性”消（xiāo）失，為避免產生裂（liè）紋（wén），應（yīng）適當控製冷卻速度。800℃以下（xià）可快速降溫（wēn）。