燒成重慶鎂磚的更佳（jiā）顆粒配比（bǐ）範圍

生產實踐表明，把燒結重慶鎂砂的臨界粒度由2mm擴大（dà）到3mm，會改善物料的（de）成型性能和製品的熱震穩定性（xìng）。所以，顆粒組成中顆粒（lì）部分，即3〜0.5mm部分（fèn），控製在（zài）30〜50%，並（bìng）且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部分（fèn）一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒（lì）可提高製品的常溫強度和高溫強度，降低氣孔率。中間顆粒一（yī）般控（kòng）製在10%左右（yòu）。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的（de）具體條件、原料的燒結（jié）程度（dù）、成（chéng）型壓力、燒成溫度等（děng）工藝參數。燒結程度好，成型壓力大（dà），燒成溫（wēn）度高，各級顆粒配比的波（bō）動（dòng）範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品（pǐn）種的廢磚坯（pī）或燒成的廢品（pǐn）。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒（shāo）結鎂（měi）砂按配料比例置於濕碾機中，加入密（mì）度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為（wéi）3〜4%。再加入鎂砂細粉，混（hún）料15〜30min。一（yī）般泥料水分控製在2〜3%。有時也（yě）可采（cǎi）用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹（gàn）燥後強（qiáng）度很高。

如果原料中CaO含量較高時，必須進行困料（liào）。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行（háng）。通常（cháng）采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚（zhuān）坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作（zuò）要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在（zài）3〜12次。生（shēng）產（chǎn）中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。

對燒成（chéng）鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常（cháng）在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在（zài）弱氧化氣氛下進行。在低溫（wēn）階段，結構水的排除伴有體積效應，可使（shǐ）坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過快（kuài）。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升（shēng）溫速度可加快；在接近燒成溫度（dù）（1550〜1600℃）時，液（yè）相量增加，強度降（jiàng）低，升溫速度要放慢（màn）。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速（sù）降溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂（liè）紋，應適當（dāng）控製（zhì）冷卻速度。800℃以下可（kě）快速降溫。