燒成包頭鎂磚（zhuān）的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表明，把燒（shāo）結包頭鎂砂的（de）臨界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品（pǐn）的熱震穩定性（xìng）。所以，顆粒組成中（zhōng）顆粒部（bù）分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉部分，即<0.088mm部（bù）分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提高製品的常（cháng）溫強度和高溫強度（dù），降低氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。

確定（dìng）配料的顆粒組成（chéng），應（yīng）根據生產的具體條件（jiàn）、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等（děng）工藝參數。燒（shāo）結程度好，成型壓力大，燒（shāo）成溫度高（gāo），各級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結鎂砂按（àn）配料比例置於（yú）濕碾（niǎn）機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作（zuò）結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量（liàng）較高（gāo）時，必（bì）須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料（liào）時間3〜4d。

成型鎂（měi）磚磚坯

成型鎂磚宜（yí）在高壓下進行（háng）。通常采用（yòng）300t以上的摩擦壓磚機成型，磚（zhuān）坯體積密度控製（zhì）在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕後重，加壓（yā）次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯（pī）的單重和外形尺寸（cùn）來（lái）控製磚坯的體積（jī）密度。

對燒成（chéng）鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱（rè）風入口溫度（dù）100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘（cán）餘水（shuǐ）分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜（yí）在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可（kě）使坯體產生裂紋，因（yīn）此升溫速（sù）度不宜過快。1300℃以後液相開（kāi）始出現，強（qiáng）度提高，升（shēng）溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降（jiàng）低，升（shēng）溫速度要放慢。

冷卻過程（chéng）中，在坯體固化之前可快速降溫。固化（huà）後，坯體“塑性”消（xiāo）失，為避免產生裂（liè）紋，應（yīng）適當控製冷（lěng）卻（què）速度。800℃以下可快（kuài）速降溫。