鎂碳磚（zhuān）有（yǒu）燒成（chéng）油浸鎂碳磚和不燒鎂碳磚（zhuān）兩種製磚方法。前者製磚工藝比較複雜，很（hěn）少采用，此處隻簡要敘述不燒（shāo）鎂碳磚的製磚工藝特點。筒（tǒng）型龍岩鎂磚

      泥料的製備。配種時顆粒臨（lín）界尺寸的選擇是重（chóng）要的。骨料顆粒細化，可減少開口（kǒu）氣孔率，增（zēng）強抗氧化能力。但是骨料顆粒小，會使閉（bì）口氣孔增（zēng）加，體積密度降低（dī）。另外（wài），細粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為顆粒粒徑1mm為宜。在有高壓成型設備的條件（jiàn）下，龍岩鎂砂（shā）的顆粒趨向於（yú）微細化。我（wǒ）國成型設（shè）備的壓力較低，為了提高耐火磚（zhuān）密度，許多廠家采用5mm以上的（de）顆粒直（zhí）徑。

      配料中（zhōng）加（jiā）入石墨（mò）的質量和數量至關重（chóng）要。一般（bān）來（lái）說，增加耐火磚中石墨含（hán）量，耐（nài）火磚的抗渣性（xìng）和熱震穩定性會提高，但強度和（hé）抗氧化性均會降低，若鎂碳磚中碳含量太（tài）少(<10%)，耐火磚中不能（néng）形成網絡（luò）骨架，則碳的優勢不能有（yǒu）效地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍內較為合適。

混料過程中，為了使石墨均勻地包圍（wéi）在鎂砂顆粒周圍，加料順序應（yīng）為：鎂砂顆粒→結（jié）合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小，添加劑量又非常少，欲混（hún）合均（jun1）勻，需要較長的（de）時間，但混（hún）合時間過長又容易使鎂（měi）砂顆粒周圍的石墨和（hé）細粉脫落，所以混合時間要適當。

      鎂碳磚（zhuān）的成型是使耐（nài）火磚組織結構致密化的重要因素：由於泥料中石墨量大，骨料臨界顆粒小，因此宜（yí）采用高壓成型並嚴格按照先輕後重，多次加壓的操作規程壓製（zhì），以免產生成型裂紋。更好采用抽真空，排氣加壓的操作規程。另外，高壓（yā）成型的磚坯（pī）表麵非常光滑，搬運和築砌時（shí）易滑動，所以成型後的磚坯要采取浸漬（zì）或塗抹0.1一2mm厚的熱硬性樹脂形成樹脂膜防止滑動。一般稱這種處理為防滑（huá）處理。

      成型的鎂碳磚坯必須經過硬化處理才能使用，硬化（huà）處（chù）理（lǐ）的溫疫對耐火磚的性能（néng）有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化處理較為合適，對於保證（zhèng）磚的體積密度（dù）、降低氣孔（kǒng）率等均有女子處，高（gāo）於250℃和低於200℃時，硬化處理均會帶來不良（liáng）影響。要（yào）嚴格升揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化（huà），應適當保溫；在100—110℃，因（yīn）有溶劑大量排出（chū），應保溫；住200—250℃，為使（shǐ）反應完全，也應適當（dāng）保溫。