燒成邯鄲鎂磚的更佳顆粒配（pèi）比範圍

生產實踐表明，把燒結邯鄲鎂砂的臨（lín）界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料（liào）的成型性能和製品的（de）熱震穩定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細（xì）粉部（bù）分，即<0.088mm部（bù）分一般控製在35〜42%。

配（pèi）料中的中間（jiān）顆粒可提高（gāo）製品的常（cháng）溫強度和高溫強度，降（jiàng）低氣孔率。中間（jiān）顆粒（lì）一（yī）般控製在10%左右。

確定配（pèi）料的顆粒組成，應根（gēn）據（jù）生產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成（chéng）型壓力大，燒成溫度高（gāo），各級顆粒配比（bǐ）的波動範圍可適當放寬。此外（wài），配料（liào）中可加入適量的同品（pǐn）種的廢磚坯或（huò）燒成的（de）廢（fèi）品。

製（zhì）備燒結鎂（měi）磚用泥料

將破碎至符（fú）合粒度要求的燒結鎂砂（shā）按配料比例（lì）置於（yú）濕碾機中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液（yè）作結合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製（zhì）在2〜3%。有時（shí）也可（kě）采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結（jié）合（hé）劑時，坯體幹燥後強度很高。

如果原料中CaO含量較高（gāo）時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型（xíng），磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用（yòng）液壓機成型。

成型操（cāo）作要點:將泥料裝入模型內，將料布勻（yún），四角扒平（píng），開始加（jiā）壓。先輕後重，加（jiā）壓次數視磚坯大（dà）小和（hé）形（xíng）狀不同而異，一般在（zài）3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單（dān）重和外形尺寸來控製（zhì）磚（zhuān）坯的體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成（chéng）

鎂磚磚（zhuān）坯幹燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥通常在（zài）隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘餘水（shuǐ）分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛（fēn）下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效（xiào）應，可使（shǐ）坯體產生裂紋，因此升溫（wēn）速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強（qiáng）度提高，升溫速度可加快（kuài）；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化後，坯體“塑性”消（xiāo）失，為避免產生裂（liè）紋，應適當控製冷卻速（sù）度。800℃以下可快速降溫。