燒成唐山鎂（měi）磚的更佳顆（kē）粒配比範圍

生（shēng）產實踐表明，把燒結唐（táng）山鎂（měi）砂的（de）臨（lín）界粒度由2mm擴大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩（wěn）定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部（bù）分，控製在30〜50%，並（bìng）且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉（fěn）部分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中的中間顆粒可提（tí）高製品的常溫強度（dù）和高溫強度，降低氣孔率。中間（jiān）顆粒一般控製在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應根據生產的具體（tǐ）條件、原料的燒結程度（dù）、成型壓力、燒成溫度等工藝參數。燒結程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各級顆粒配比的波動範圍可適當放寬。此外，配（pèi）料（liào）中可加入適量的同品（pǐn）種（zhǒng）的廢磚坯或燒成的廢品。

製備（bèi）燒結鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結（jié）鎂砂按（àn）配料比例（lì）置於濕碾機中，加入密度（dù）為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸（suān）紙（zhǐ）漿廢液作結合劑，加入量為3〜4%。再（zài）加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥（ní）料水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合（hé）劑。用MgCl2作（zuò）結合劑（jì）時，坯體幹燥後（hòu）強度很高。

如果原料中CaO含（hán）量較高時，必須進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采（cǎi）用300t以上（shàng）的摩擦（cā）壓磚機成型，磚坯（pī）體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成型操（cāo）作要點（diǎn）:將泥料裝（zhuāng）入模（mó）型內，將料布勻，四角（jiǎo）扒平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生（shēng）產（chǎn）中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來（lái）控製磚坯的（de）體積密度。

對燒成鎂磚進行幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹（gàn）燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為（wéi）宜。幹燥通常（cháng）在隧道幹燥器內進行（háng）。熱風入口溫度100〜150℃，出（chū）口溫度60〜90℃，殘餘水分控製在（zài）1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛（fēn）下進行。在低溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂紋，因此升溫速度不宜過（guò）快。1300℃以後液（yè）相開始出現，強度提高，升溫速（sù）度可（kě）加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量增加，強（qiáng）度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固（gù）化之前可快速降（jiàng）溫。固化後，坯體“塑性”消失，為避免產生裂紋（wén），應適（shì）當控製冷（lěng）卻速度。800℃以下可快速降溫。