燒成鞍山鎂（měi）磚的更佳顆粒配比範圍

生產實踐表（biǎo）明，把燒結鞍山鎂砂的臨界粒度由2mm擴（kuò）大到3mm，會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以，顆（kē）粒（lì）組成中（zhōng）顆粒（lì）部分，即（jí）3〜0.5mm部分，控製在30〜50%，並且以靠近50%為宜。其中粒（lì）度為3〜2mm部分，控製在18〜20%為宜。

配料中的細粉（fěn）部（bù）分，即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。

配料中（zhōng）的（de）中間顆粒可提高製品的常溫強度和（hé）高溫強（qiáng）度（dù），降低氣孔率。中間顆粒一般控製在（zài）10%左右。

確定配料（liào）的顆粒組成，應根據生產的具體條（tiáo）件、原料的燒（shāo）結程（chéng）度、成型壓力、燒（shāo）成溫度等工藝（yì）參數（shù）。燒結（jié）程度（dù）好，成型（xíng）壓（yā）力大，燒成溫（wēn）度高，各級顆粒（lì）配比（bǐ）的波動範圍可適當放寬（kuān）。此外，配（pèi）料中可加入適（shì）量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

製備燒結鎂磚用泥（ní）料

將破（pò）碎至符合粒（lì）度要求的燒結鎂砂按（àn）配料（liào）比例置於濕（shī）碾機中，加入（rù）密（mì）度為（wéi）1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑，加入（rù）量為3〜4%。再加入鎂砂細粉，混料15〜30min。一般泥料水分控製（zhì）在2〜3%。有時也（yě）可采用（yòng）MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時，坯體幹燥後強度很高。

如（rú）果原料中CaO含量較高時，必須（xū）進行困料。困料溫度10〜20℃，困料時間3〜4d。

成型（xíng）鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成型，磚坯體積密（mì）度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機成型。

成（chéng）型操作要（yào）點:將泥料裝入模型內，將料布勻，四角扒（bā）平，開始加壓。先輕後重，加壓次數視磚坯大小（xiǎo）和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和（hé）外（wài）形尺寸（cùn）來控製磚坯的體積密度。

對燒成鎂（měi）磚進行（háng）幹燥和燒成

鎂磚磚坯幹燥（zào）溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。幹燥（zào）通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃，出口溫（wēn）度（dù）60〜90℃，殘餘水分控製在1.5〜0.6%。

燒成宜在（zài）弱氧（yǎng）化氣氛下進行。在低（dī）溫階段，結構水的排除伴有體積效應，可使坯體產生裂（liè）紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以後液相開始出現，強度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時，液相量（liàng）增加，強度降（jiàng）低，升溫速度要放慢。

冷卻過程（chéng）中，在坯體固（gù）化之前可（kě）快速降溫。固（gù）化後，坯體（tǐ）“塑性”消失，為避免產生裂紋，應適當控製冷卻速度。800℃以下可快速降溫。