鎂碳磚有燒成油浸鎂碳磚和不燒鎂碳（tàn）磚兩種製磚（zhuān）方法。前者製磚工藝比較複（fù）雜，很少采用（yòng），此處（chù）隻簡要敘述不燒鎂（měi）碳磚（zhuān）的（de）製磚工藝特點。筒型西雙版納鎂（měi）磚

      泥料的製（zhì）備。配種時顆粒臨界（jiè）尺寸的選擇是重要的。骨料顆粒細化，可減少開（kāi）口氣（qì）孔率，增強抗氧化能力。但是骨（gǔ）料顆粒小，會使閉口氣孔增加，體積密度降低。另外，細粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為顆粒粒徑1mm為宜。在有高壓（yā）成型設備的條件下，西（xī）雙版納鎂砂的（de）顆粒（lì）趨向於微細化。我國成型設備的壓力較低，為了提（tí）高耐火（huǒ）磚密度，許多廠家采用5mm以（yǐ）上（shàng）的顆粒直徑。

      配料中加入石墨的質量和數量至關重（chóng）要。一般來說，增加耐火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和熱震穩定性會提（tí）高，但強度和抗氧（yǎng）化性均（jun1）會降低，若鎂碳磚（zhuān）中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨架，則碳的優勢不能有效（xiào）地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍內較為合適（shì）。

混料過程中，為了使石墨均勻地包圍在鎂砂顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與（yǔ）添加劑粉。由於石墨含量（liàng）大、密度小，添加劑量又非常少，欲（yù）混合均勻，需要較長的時間，但混合時間過長又容易使（shǐ）鎂砂顆粒周圍的石（shí）墨和細（xì）粉脫落，所以混合（hé）時間要適當（dāng）。

      鎂碳（tàn）磚的成型是使耐火磚組織結構致密化的重要因素（sù）：由於（yú）泥（ní）料（liào）中石（shí）墨量大，骨料臨界顆粒小，因此宜采用高壓成型並嚴格按照先輕後重，多次加壓（yā）的操作規程壓製，以（yǐ）免（miǎn）產生成型（xíng）裂紋。更好采用抽真空（kōng），排氣加壓的操作規程。另（lìng）外，高壓成（chéng）型的（de）磚坯表麵非（fēi）常光滑，搬運和築砌時易滑動，所（suǒ）以成（chéng）型後的磚坯要采取浸漬或塗抹（mò）0.1一2mm厚的熱硬性樹脂形成樹脂膜防止滑動（dòng）。一般稱這種處理（lǐ）為防滑處理。

      成型的鎂碳磚坯必須經過硬化處理才（cái）能使用，硬化（huà）處理的溫疫對耐火磚的性（xìng）能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化處理較為合適，對於保證磚的體（tǐ）積密度、降低氣孔（kǒng）率等均有女子處，高（gāo）於250℃和低於200℃時，硬化處理均會帶（dài）來（lái）不良影（yǐng）響。要嚴格（gé）升揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保（bǎo）溫；住200—250℃，為使反應（yīng）完全，也應適當保溫（wēn）。